一、模具相關問題及解決辦法

模具作為注塑成型的關鍵要素，其合模面若存在間隙，熔融的 TPE 軟膠在高壓作用下就容易從這些間隙擠出，形成細毛。比如模具長時間使用后，零部件磨損、變形等情況都可能導致合模不緊密。模具的零配件配合不佳，也會引發類似問題。解決時，需定期細致檢查 TPE 軟膠模具的合模面有無間隙、損壞情況，對發現的問題及時修復或更換相應部件，同時要確保零配件配合良好、無變形或不平整現象，還得合理調整鎖模力，保障合模緊密，從根源上杜絕軟膠細毛產生。

二、注塑工藝參數的優化調整

注塑工藝參數對 TPE 軟膠制品的表面質量有著極為關鍵的影響。注塑壓力、速度以及保壓等參數設置若有偏差，都可能導致軟膠制品出現細毛。當注塑壓力過大時，軟膠在模具內所受壓力超出合理范圍，就極易從模具間隙擠出，進而形成細毛。比如在一些精密 TPE 軟膠制品的注塑過程中，壓力過大使得軟膠在模具的微小縫隙處被擠出，形成肉眼可見的細毛，嚴重影響產品外觀和品質。注塑速度過快時，軟膠在模具內的流動會變得不穩定，這種不穩定的流動增加了細毛出現的風險。而保壓時間和壓力若不合適，在冷卻過程中軟膠可能會出現收縮和變形現象，間接引發表面細毛問題。

為解決這些問題，需要依據實際情況對注塑工藝參數進行科學調整。首先應適當降低注塑壓力，在保障軟膠能夠順利填充模具型腔的前提下，盡量減少壓力值，從而避免軟膠從模具間隙擠出。對于某些結構相對簡單的 TPE 軟膠制品，可將注塑壓力從初始的 60MPa 逐步降低至 40MPa 左右進行試驗，觀察制品表面質量的變化。減慢注塑速度，使軟膠在模具內的流動更加平穩、均勻。像一些壁厚較薄的 TPE 軟膠制品，將注塑速度從原本的 200mm/s 降低至 100mm/s 后，細毛現象得到了明顯改善。還需科學調整保壓時間和保壓壓力，根據制品的形狀、尺寸等因素確定合適的保壓參數，防止軟膠在冷卻過程中因收縮和變形而產生細毛。對于小型 TPE 軟膠制品，保壓時間可設置在 5 - 10 秒，保壓壓力在 30 - 50MPa 之間；而對于大型制品，則需適當延長保壓時間和調整保壓壓力，如保壓時間可延長至 15 - 30 秒，保壓壓力調整至 40 - 60MPa。通過對這些工藝參數的綜合優化調整，讓軟膠在模具內能夠平穩流動和冷卻，確保制品表面光滑無細毛，有效提升產品的質量和外觀。

三、材料流動性的合理管控

TPE 軟膠本身流動性較高，當這種特性與不合適的工藝參數相結合時，極易產生細毛。選擇流動性適中的 TPE 軟膠原料是關鍵的第一步，避免使用流動性過高的材料。還可通過調整材料配方，例如添加適當的添加劑等方式來降低其流動性，使其在注塑過程中能更好地適應模具和工藝要求，減少因流動性過強而導致的軟膠從模具縫隙溢出形成細毛的現象，保障制品外觀質量。在一些對外觀要求較高的 TPE 軟膠制品生產中，如電子產品配件，選擇合適流動性的材料能顯著減少細毛產生，提升產品的品質和市場競爭力。

四、模具與材料溫度的精準控制

模具溫度以及 TPE 軟膠材料溫度控制不當，會使軟膠的流動性發生變化，進而影響制品表面質量。溫度過高時，軟膠流動性增強，增加了細毛產生的可能性。不同的 TPE 軟膠材料有著各自適宜的溫度范圍，需要根據其特性和產品要求，合理設置模具溫度和材料溫度，并且在注塑過程中保證溫度的穩定性，防止因溫度波動致使軟膠流動狀態改變，避免細毛問題出現，確保制品表面光潔。

在確定 TPE 軟膠材料溫度時，要充分考慮材料的種類、硬度等因素。普通 TPE 材料的加熱溫度通常在 160℃ - 220℃之間，但對于一些特殊的 TPE 材料，如 TPEE 其耐高溫溫度可達 150℃，TPV 耐高溫溫度約為 130℃，在注塑時則需要更高的溫度才能保證良好的成型效果。在生產 TPE 汽車內飾配件時，如果采用的是普通 TPE 材料，將料筒溫度設定在 180℃左右，模具溫度設定在 40℃左右，能夠使軟膠在模具內順利填充并冷卻定型，有效減少細毛產生。而對于硬度較低的 TPE 軟膠，如 0C - 15A 的超軟材料，其注塑溫度相對較低，一般在 130℃ - 180℃之間，若溫度過高，不僅容易出現細毛，還可能導致材料分解。

模具溫度的控制也至關重要。模具溫度過高，會使軟膠在模具內的冷卻時間延長，增加了軟膠與模具表面摩擦的時間和機會，從而容易產生細毛，并且還可能導致制品脫模困難、變形等問題。模具溫度過低，則會使軟膠在模具內的流動性變差，填充不完全，造成制品表面質量不佳，甚至出現缺膠現象，同時也會因軟膠快速冷卻凝固而產生內應力，使制品在后續使用過程中容易出現開裂等問題。在注塑 TPE 手機殼時，如果模具溫度過高，達到 60℃以上，軟膠在模具內流動過快，容易從模具的微小縫隙處擠出形成細毛，而且脫模后手機殼表面可能會出現粘模現象，影響外觀和尺寸精度；若模具溫度過低，如低于 30℃，軟膠在模具內流動阻力增大，可能無法完全填充模具型腔，導致手機殼表面出現凹陷或不完整的情況。

為了保證溫度的精準控制，注塑機應配備先進的溫度控制系統，能夠對料筒溫度、模具溫度等進行精確監測和調節。在注塑過程中，要實時關注溫度的變化情況，避免因設備故障或環境因素導致溫度波動過大。在夏季高溫環境下，注塑車間的溫度較高，可能會影響注塑機的散熱效果，導致模具溫度升高，此時就需要加強車間的通風降溫措施，或者對注塑機的冷卻系統進行優化，以確保模具溫度穩定在合適的范圍內。對于一些對溫度要求極高的 TPE 軟膠制品生產，還可以采用模具溫度控制器、冷卻水道優化設計等輔助設備和手段，進一步提高溫度控制的精度和穩定性，從而有效減少軟膠細毛的產生，提升制品的質量和生產效率。

五、設備清潔與維護的重要性

注塑機的模具和螺桿等部件在長期使用后，容易積累雜質和污垢，如果不及時清潔，會影響 TPE 軟膠擠出制品的表面質量，導致出現細毛。在 TPE 軟膠的注塑生產過程中，模具表面可能會附著一些殘留的塑料顆粒、油污以及其他雜質，這些污染物會改變模具型腔的表面粗糙度，使得軟膠在成型過程中受到不均勻的摩擦力，從而增加細毛產生的幾率。螺桿在旋轉輸送軟膠原料時，也會與原料中的一些添加劑、雜質等發生摩擦和粘附，如果不進行定期清理，螺桿表面會逐漸堆積污垢，影響軟膠的塑化效果和擠出穩定性，進而導致制品表面出現缺陷。某注塑廠在連續生產 TPE 軟膠制品一段時間后，發現制品表面細毛數量明顯增多，經檢查發現模具表面有一層厚厚的污垢，螺桿上也纏繞著一些碳化的物料殘渣，這些污垢和殘渣嚴重影響了軟膠的正常成型。

設備的磨損情況也不容忽視，磨損嚴重的部件可能破壞軟膠的正常注塑流程，產生細毛等缺陷。模具的磨損主要集中在合模面、型芯、型腔等部位，長期的開合模動作以及軟膠的高壓沖擊，會使這些部位的表面逐漸磨損，導致合模間隙增大、型腔尺寸變化等問題，為軟膠細毛的產生提供了條件。螺桿的磨損則會影響其對軟膠的輸送和塑化能力，磨損后的螺桿與料筒之間的間隙增大，軟膠在料筒內的停留時間和受熱均勻性都會受到影響，容易出現塑化不完全、局部過熱等情況，使得軟膠在注塑時流動性不穩定，從而產生細毛。據相關統計數據顯示，約有 30% 的注塑產品表面質量問題與設備磨損有關。

要定期對模具和螺桿進行清潔處理，確保設備表面干凈無雜質，并且定期檢查設備磨損情況，及時更換磨損嚴重的部件，為軟膠注塑營造良好的設備條件，減少細毛產生。模具的清潔周期應根據生產頻率和使用環境來確定，通常在連續生產 1000 - 5000 模次后進行一次全面清潔。清潔模具時，可先使用專用的模具清洗劑和軟毛刷去除表面的油污和雜質，然后用壓縮空氣吹干，對于一些難以清除的污垢，可采用超聲波清洗等方法。螺桿的清潔則可在每次換料或生產結束后進行，先將料筒內的余料排空，然后加入專用的螺桿清洗劑，按照一定的溫度和轉速進行清洗，最后用新料將螺桿內的清洗劑置換干凈。在檢查設備磨損情況時，可使用量具對模具的關鍵尺寸進行測量，如合模間隙、型腔尺寸等，對于螺桿，可檢查其表面的磨損程度、螺棱的完整性等，一旦發現磨損超過規定范圍，應及時更換相應部件，以保證 TPE 軟膠注塑生產的順利進行和產品質量的穩定性。

六、原料質量把控及處理措施

TPE 軟膠原料的質量對最終制品是否出現細毛至關重要。如果原料吸濕性太強或干燥不充分，加熱時產生的水蒸氣會使產品表面產生類似細毛的銀絲現象。而且原料的熱穩定性差，在注塑過程中發生熱分解，也會影響制品表面質量。所以要選擇吸濕性低且熱穩定性好的原料，在注塑前確保原料完全干燥，必要時可添加熱穩定劑等助劑，從原料環節預防細毛問題的產生。

在實際生產中，一些 TPE 軟膠制品廠家為了降低成本，可能會選擇質量較差的原料，這些原料可能存在吸濕性強、熱穩定性差等問題。某小型加工廠在生產 TPE 軟膠玩具時，由于采購的原料價格低廉，其含水量較高且熱穩定性不足。在注塑過程中，發現制品表面出現大量細毛，嚴重影響了產品的外觀和銷售。經檢測，是由于原料干燥不充分，加熱時產生的水蒸氣在產品表面形成了銀絲狀的細毛。而且，由于原料熱穩定性差，在注塑過程中發生了部分熱分解，進一步惡化了制品的表面質量。

為了避免這種情況的發生，廠家在選擇原料時，應嚴格篩選供應商，優先選擇口碑好、產品質量有保障的供應商，并要求其提供原料的詳細質量檢測報告，包括吸濕性、熱穩定性等指標。對于一些對質量要求較高的產品，如醫療器械、電子配件等，甚至可以要求供應商提供原料的批次認證和溯源信息，確保原料質量的穩定性和可靠性。

在注塑前，對原料進行充分干燥是必不可少的環節。TPE 軟膠原料的干燥溫度應根據其種類和特性進行設置，通常在 60℃ - 90℃之間，干燥時間為 2 - 4 小時。對于常見的 SEBS 基材的 TPE 軟膠，干燥溫度可設置在 70℃左右，干燥時間為 3 小時。應使用專業的干燥設備，如真空干燥箱、熱風循環干燥機等，確保原料能夠均勻受熱，達到充分干燥的效果。在干燥過程中，還應注意控制干燥環境的濕度，避免原料在干燥過程中重新吸濕。

對于一些熱穩定性較差的原料，可以考慮添加適量的熱穩定劑。熱穩定劑能夠有效地提高原料的熱分解溫度，減少在注塑過程中因熱分解而產生的質量問題。常見的熱穩定劑有硬脂酸鈣、鋅鋇復合穩定劑等。在添加熱穩定劑時，應根據原料的種類、注塑工藝條件以及產品的要求等因素，確定合適的添加量。熱穩定劑的添加量在 0.5% - 2% 之間。在生產 TPE 汽車內飾配件時，若原料的熱穩定性稍差，可添加 1% 左右的硬脂酸鈣作為熱穩定劑，能夠顯著提高原料的熱穩定性，減少制品表面細毛的產生。通過對原料質量的嚴格把控和合理處理，能夠從源頭上減少 TPE 軟膠制品細毛問題的出現，為生產高質量的產品奠定堅實的基礎。

七、排氣問題的排查與解決

模具排氣不良，注塑過程中產生的氣體無法順利排出，會使氣體夾雜在軟膠中，在制品表面形成類似細毛的缺陷。比如一些小型排氣孔堵塞、排氣槽設置不合理等情況都可能導致排氣不暢。需要仔細排查模具的排氣系統，確保排氣孔暢通，合理設置排氣槽，在最終填充熔體時能有效排出氣體，避免因排氣問題引發軟膠制品出現細毛現象。

在模具結構設計中，排氣孔的結構設計非常關鍵，如果結構設計不當，容易造成阻塞。設置在分型面上的排氣溝槽，適宜開鑿寬 20mm、深 0.02mm 的淺槽，應避免采用細槽結構。并且在離淺槽 2.5mm 處可圍繞分型面開一直徑 3mm 的半圓形環槽，環槽要與外界相通，這樣的設計能有效提高排氣效率。脫模裝置中頂桿的退刀間隙也可用來進行排氣，但如果一般排氣槽或排氣銷的間隙較小，就經常會被模腔內的殘余物料或脫模劑堵塞。對此，應使用專用洗劑徹底清除，以保證排氣通道的順暢。

對于復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設最好在幾次試模后再確定具體位置和尺寸。因為在模具結構設計上，整體結構形式的最大缺點就是排氣不良。對于整個型腔型芯，有多種排氣方法可供選擇。比如利用型腔的凹槽或鑲塊安裝部分進行排氣，或者利用側面的鑲塊接頭、局部做成螺旋形、在縱向位置安裝開槽板條型芯、開設工藝孔等方式。如果某些模具死角處排氣槽難以打開，當排氣極其困難時，可采用鑲拼結構等。排氣槽的適當開啟可以大大降低注塑壓力、注塑時間、保壓時間和鎖模壓力，使塑料成型由難變易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器能耗。

在注塑成型模具的型腔空間中存在空氣，在注塑成型過程中，型腔空間被熔融塑料填充，實際上這一過程就是用熔融塑料代替空氣的過程。若熔融塑料產生的揮發性成分和氣體能夠從型腔內部順利排出到外部，就能提高成型制品的質量。例如范仕達注塑模具在進行注塑成型時，塑料產生的焦油成分和沉積物會附著在排氣口上，因此需要大約每 2 周到 1 個月左右定期清潔一次。排氣口的另一端，要連接到更深的排氣通道，其深度應在 0.2 - 0.5mm 左右，形成允許空氣和氣體從模板側面和背板排入大氣中的通道。這樣能有效減少填充時的阻力，從而將填充壓力保持在較低水平，最終減小成型制品的殘留應力，還可以防止型芯銷等因填充壓力而導致損壞。

八、脫模劑和潤滑劑的正確使用

脫模劑和潤滑劑在注塑過程中若使用不當，會影響 TPE 軟膠制品表面狀態，導致出現類似細毛的情況。選擇不合適的脫模劑和潤滑劑，或者涂抹量過多或過少，都可能破壞軟膠與模具之間的正常脫模過程，使制品表面出現瑕疵。要依據軟膠特性和模具情況，選擇合適的脫模劑和潤滑劑，并按照正確的用量和涂抹方法進行操作，保障脫模順利且制品表面無因脫模劑等使用問題產生的細毛。

脫模劑是一種介于模具和成品之間的功能性物質，具有耐化學性，在與不同樹脂的化學成分（特別是苯乙烯和胺類）接觸時不被溶解，還具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損，并且脫模劑粘合到模具上而不轉移到被加工的制件上，不妨礙噴漆或其他二次加工操作。在 TPE 注塑制品加工時，脫模劑的選擇尤為關鍵。

按脫模劑的使用方式不同有外脫模劑及內脫模劑之分。外脫模劑是直接將脫模劑涂敷在模具上；內脫模劑是一些熔點比普通模制溫度稍低的化合物，在加熱成型工藝中將其加入樹脂中，它與液態樹脂相容，但與固化樹脂不相容，在一定加工溫度條件下，從樹脂基體滲出，在模具和制品之間形成一層隔離膜。在一些對脫模要求較高且制品尺寸較大的 TPE 軟膠注塑生產中，可采用內脫模劑與外脫模劑相結合的方式，先在樹脂中添加適量內脫模劑，再在模具表面噴涂外脫模劑，能有效提高脫模效果。

按脫模劑的狀態不同有薄膜型（主要有聚酯、聚乙烯、聚氯乙烯、玻璃紙、氟塑料薄膜）、溶液型（主要有烴類、醇類、羧酸及羧酸酯、羧酸的金屬鹽、酮、酰胺和鹵代烴）、膏狀及蠟狀（包括硅酯、HK - 50 耐熱油膏、汽缸油、汽油與瀝青的溶液及蠟型）脫模劑。其中蠟型脫模劑是應用最廣泛的一類脫模劑，價格便宜、使用方便、無毒、脫模效果好，缺點是會使制品表面沾油污，影響表面上漆，漏涂時會使脫模困難。對于成型形狀復雜的大型制品常與溶液型脫模劑復合使用。在 TPE 軟膠注塑生產小型精密制品時，可選用溶液型脫模劑，能保證制品表面的光潔度；而對于一些形狀簡單的大型 TPE 軟膠制品，則可考慮使用蠟型脫模劑，以降低成本。

按脫模劑的組合情況有單一型和復合型脫模劑（包括組分復合和使用方式上的復合）；按其化學組成有無機脫模劑（如滑石粉、高嶺土等）和有機脫模劑；按脫模劑的使用溫度有常溫型和高溫型脫模劑，如常溫蠟、高溫蠟及硬脂酸鹽類。TPE 軟膠表面如果有粘手、結塊現象，可以外拌粉狀脫模劑，如果硬度高，表面干爽的膠料脫模困難，可以使用灌裝噴霧式高效脫模劑。

在使用脫模劑和潤滑劑時，必須嚴格控制用量。噴涂脫模劑用量過大會影響制品的外觀質量，出現油斑或使制品表面發暗，特別是對透明性要求較高制品有較大影響，有時要禁止應用。如果對制品的表觀質量要求較高，則只能在制品脫模困難的部位應用脫模劑。在生產透明 TPE 軟膠制品時，脫模劑的用量應控制在極少量，可先在模具的關鍵部位進行局部噴涂，然后觀察脫模效果，逐步調整用量，確保既能順利脫模，又不影響制品的透明度和表面質量。要注意涂抹的均勻性，避免出現局部過多或過少的情況。在涂抹潤滑劑時，也應遵循適量、均勻的原則，根據 TPE 軟膠的流動性和模具的復雜程度，確定合適的潤滑劑用量，并采用正確的涂抹方法，如使用噴槍均勻噴涂或用干凈的紗布蘸取適量潤滑劑輕輕擦拭模具表面等，使潤滑劑在模具表面形成一層均勻的薄膜，以減少軟膠與模具之間的摩擦力，保證脫模過程的順暢，從而有效防止因脫模劑和潤滑劑使用不當而導致 TPE 軟膠制品出現細毛現象。

九、靜電及環境因素的應對策略

TPE 軟膠材料在注塑后，由于自身容易產生靜電，會吸附周圍環境中的細小纖維、灰塵等，看起來就像有細毛一樣。而且如果生產環境中灰塵、纖維等雜質較多，也容易附著在軟膠制品表面。一方面可通過在軟膠制品表面噴灑適量的防靜電劑來降低靜電產生的可能性，另一方面要盡量保持生產環境的清潔，減少雜質，對于存放和運輸中的軟膠制品，可采用防塵套或包裝進行保護，防止外界雜質附著形成類似細毛的現象。

TPE 材質容易積累靜電，這是由其柔軟性和導電性對比所導致的。TPE 具有較高的柔軟性，使得它在與其他物體摩擦或刮擦時，電荷很容易從一個物體轉移到另一個物體上。TPE 的導電性較差，無法有效地消散或接觸到大地上。當我們使用 TPE 材質的產品時，例如使用帶有 TPE 外殼的手機充電線，或穿著 TPE 材質的鞋子走在干燥的地板上，都有可能引發靜電現象。靜電會在我們身體和 TPE 表面之間產生電荷分離，當我們觸摸或握住 TPE 制品時，電荷就會在我們之間產生靜電放電。

在工業上，塑料中靜電的防止方法有很多種。如減輕或減少摩擦，以減少靜電產生，但這可能會影響生產效率；通過接枝共聚，使塑料中的主體 —— 聚合物帶上較多的極性基團或離子化的基團，降低電阻，增加導電性，減少靜電產生和電荷的積累，但這種方法比較麻煩，而且會改變聚合物的結構，可能損害其它性能；在塑料成型加工過程中采用導電裝置，盡量消除靜電，但在實際中很難實現；提高塑料加工和制品使用環境的相對濕度，可防止靜電的積聚，但僅適用于親水材料，對疏水材料的效果不大；在塑料中添加導電填料如金屬粉之類，也可防止靜電的積聚，但這給成型加工帶來困難，同時還可能影響制品的其它性能；用強氧化劑氧化制品的表面，或用電暈放電處理制品的表面，使其產生極性，增加導電性，減少電荷的積聚，但這樣做勢必增加設備和工序，很不經濟，而且效果也不理想。而采用抗靜電劑這種方法簡便易行，效果好，經常被采用。

在實際生產中，一些企業會選擇使用聚力抗靜電劑來解決 TPE 膠墊在生產和使用過程中產生的靜電問題。這種抗靜電劑不僅可以解決生產過程中的靜電問題，還可以在產品使用過程中保持其抗靜電性能。而且，它的相容性極好，不受溫濕度的影響，其透明度也完全不受影響。該抗靜電劑已經通過了多項嚴格的質量檢測，包括 FDA、ROHS 和 REACH 等，確保其符合環保要求。

除了使用抗靜電劑，保持生產環境的清潔也至關重要。要做到車間保持清潔、干凈的習慣，這樣就比較避免塵灰。對于存放和運輸中的軟膠制品，可采用防塵套或包裝進行保護，防止外界雜質附著形成類似細毛的現象。在 TPE 材料的儲存過程中，也應注意密封，保證 TPE 原料的干凈，避免灰塵或其他物質被困在從而提高其性能。

十、不同解決方法的綜合運用與實踐案例

在實際解決注塑機 TPE 軟膠有細毛的問題時，往往需要綜合運用上述多種方法。比如某塑料制品廠在生產 TPE 軟膠手柄時，發現制品表面頻繁出現細毛，嚴重影響了產品的外觀質量和市場競爭力。該廠首先對模具進行了全面檢查，發現合模面存在一些微小間隙，零配件也有一定程度的磨損和配合不良的情況。于是，技術人員對模具進行了修復和調整，更換了部分磨損嚴重的零配件，并仔細調整了鎖模力，確保合模緊密。

在注塑工藝參數方面，他們根據產品的結構和尺寸，適當降低了注塑壓力，從原來的 55MPa 降低至 40MPa，并減慢了注塑速度，將注塑速度由 180mm/s 調整為 100mm/s。科學地調整了保壓時間和保壓壓力，保壓時間從 8 秒延長至 12 秒，保壓壓力從 40MPa 調整為 35MPa。通過這些工藝參數的優化，軟膠在模具內的流動更加平穩，減少了因壓力過大和流動不穩定而產生細毛的可能性。

原料方面，該廠對現有的 TPE 軟膠原料進行了評估，發現其流動性略高，不太適合當前的模具和工藝要求。于是，他們選擇了一種流動性適中的 TPE 軟膠原料，并在新原料中添加了少量的添加劑，進一步降低了其流動性，使其更好地適應了注塑過程。在溫度控制上，根據新原料的特性，將模具溫度從 50℃降低至 40℃，料筒溫度從 190℃調整為 180℃，并采用了先進的溫度控制系統，確保溫度在注塑過程中的穩定性，有效避免了因溫度波動導致軟膠流動性變化而產生細毛的問題。

該廠還加強了設備的清潔與維護工作。定期對模具和螺桿進行深度清潔，采用專用的清洗劑和超聲波清洗設備，去除了模具表面和螺桿上的雜質與污垢。對設備的磨損情況進行了詳細檢查，及時發現并更換了一些磨損接近臨界值的部件，為軟膠注塑提供了良好的設備條件。

在排氣問題上，技術人員仔細排查了模具的排氣系統，發現部分排氣孔有堵塞現象，排氣槽的設置也不太合理。他們清理了堵塞的排氣孔，并對排氣槽進行了重新設計和優化，在分型面上開鑿了寬 20mm、深 0.02mm 的排氣溝槽，并在離淺槽 2.5mm 處圍繞分型面開設了直徑 3mm 的半圓形環槽，確保排氣暢通。在脫模劑和潤滑劑的使用上，依據軟膠特性和模具情況，選擇了一種合適的復合型脫模劑，并嚴格按照正確的用量和涂抹方法進行操作，保證了脫模的順利進行，且避免了因脫模劑使用不當而導致制品表面出現細毛。

針對靜電及環境因素，該廠在軟膠制品表面噴灑了適量的防靜電劑，有效降低了靜電產生的可能性。加強了生產車間的環境管理，保持車間清潔、干凈，減少了灰塵和纖維等雜質的存在。對于存放和運輸中的軟膠制品，采用了防塵套和密封包裝進行保護，防止外界雜質附著在制品表面。

通過這一系列綜合措施的實施，該廠成功解決了 TPE 軟膠手柄表面細毛的問題，使產品表面質量達到了高標準，不僅提升了產品的品質形象，還增強了市場競爭力，為企業帶來了顯著的經濟效益。通過多個這樣的實踐案例分析，能更清晰地看到各解決方法如何協同作用，為面臨同樣問題的企業提供有效的參考借鑒。