在塑料制品加工領域，TPR(熱塑性橡膠)材料因其獨特的性能優勢，如良好的彈性、柔軟觸感、可回收性以及相對簡單的加工工藝，被廣泛應用于各類產品中，像玩具、手柄、鞋材、密封件等。在TPR材料注塑成型過程中，有時會遇到制品出現脫皮的問題，這不僅影響產品的外觀質量，還可能降低其物理性能和使用壽命，給生產企業帶來經濟損失和聲譽影響。TPR材料注塑成型時脫皮究竟是由哪些原因引起的呢?下面我們將從多個方面進行深入分析。

一、材料相關因素

（一）材料本身質量問題

TPR材料的質量參差不齊，不同廠家生產的TPR材料在配方、生產工藝以及質量控制上存在差異。如果選用的TPR材料本身質量不佳，例如原材料純度不夠，含有過多的雜質或低分子量物質，在注塑成型過程中，這些雜質可能會在材料內部形成薄弱環節，導致材料之間的結合力下降，從而在制品表面或內部出現脫皮現象。材料的老化問題也可能引發脫皮。如果TPR材料在儲存過程中受到高溫、光照、氧氣等環境因素的影響，會發生氧化降解反應，導致分子鏈斷裂，材料的物理性能下降，注塑成型后制品容易出現脫皮。

（二）材料相容性問題

在一些情況下，為了改善TPR材料的某些性能，如硬度、強度、耐熱性等，會向其中添加一些助劑或其他聚合物進行共混改性。如果添加的助劑或聚合物與TPR基體材料的相容性不好，在注塑成型過程中，它們之間可能會發生相分離，形成不同的相結構。這種相分離會導致材料內部的界面結合力減弱，當制品受到外力作用時，就容易在相界面處發生脫皮。當向TPR材料中添加過量的不相容的增塑劑時，增塑劑可能會在材料內部遷移聚集，形成局部的薄弱區域，引發脫皮問題。

二、注塑工藝參數設置不當

（一）溫度控制不合理

料筒溫度：料筒溫度是影響TPR材料塑化和流動性的關鍵因素。如果料筒溫度設置過低，TPR材料無法充分塑化，熔體流動性差，在填充模具型腔時，材料不能均勻地填充各個角落，導致制品內部存在應力集中和結合不良的區域，容易出現脫皮。相反，如果料筒溫度過高，TPR材料可能會發生熱降解，分子鏈斷裂，材料的物理性能下降，同時高溫還會使材料中的添加劑揮發或分解，進一步影響材料的性能，導致制品脫皮。料筒各段溫度設置不均勻，也會使材料在料筒內受到不均勻的熱作用，造成塑化不均，增加脫皮的風險。

模具溫度：模具溫度對TPR材料注塑成型的制品質量也有重要影響。模具溫度過低，會使熔體在模具內冷卻速度過快，制品表面迅速凝固，而內部熔體仍在流動，導致制品表面與內部之間形成較大的溫度梯度和收縮差異，產生內應力。當內應力超過材料的結合強度時，制品表面就會出現脫皮現象。模具溫度過高，雖然有利于熔體的填充和制品的成型，但會使制品冷卻時間延長，生產效率降低，同時過高的模具溫度還可能導致制品脫模困難，在脫模過程中因受到過大的拉力而發生脫皮。

（二）壓力控制問題

注射壓力：注射壓力的大小直接影響熔體填充模具型腔的能力。如果注射壓力過小，熔體無法克服模具型腔內的阻力，不能充分填充型腔，導致制品出現缺料、縮痕等缺陷，同時制品內部結合不緊密，容易出現脫皮。而注射壓力過大，雖然可以使熔體充分填充型腔，但過大的壓力會使制品受到過大的剪切力和擠壓力，導致材料內部產生過大的內應力，尤其是在制品的薄壁處或拐角處，更容易出現脫皮現象。過大的注射壓力還可能使模具型腔內的氣體無法及時排出，形成氣穴，影響制品的結合質量。

保壓壓力和時間：保壓壓力和時間的作用是在注射結束后，繼續對型腔內的熔體施加壓力，以補償熔體因冷卻收縮而產生的體積減小，確保制品尺寸穩定和表面質量。如果保壓壓力不足或保壓時間過短，制品在冷卻過程中會因收縮不均勻而產生內應力，導致制品表面出現脫皮。相反，如果保壓壓力過大或保壓時間過長，會使制品內部應力過大，同樣可能引發脫皮問題。

（三）注射速度控制不當

注射速度對TPR材料在模具型腔內的流動狀態和制品質量有顯著影響。如果注射速度過慢，熔體在模具型腔內的流動時間延長，冷卻時間增加，導致熔體前沿溫度降低，流動性變差，容易出現熔接線和結合不良的問題，從而引發脫皮。過慢的注射速度還可能使熔體在流動過程中受到模具壁面的冷卻作用，在制品表面形成冷料斑，影響制品的外觀質量。而注射速度過快，會使熔體在模具型腔內受到強烈的剪切作用，產生大量的熱量，導致局部溫度過高，引發材料的熱降解。過快的注射速度還可能使熔體在模具內形成湍流，卷入空氣，形成氣泡，影響制品的結合質量，增加脫皮的風險。

三、模具設計與制造問題

（一）模具結構不合理

澆口設計：澆口是熔體進入模具型腔的通道，其設計對制品的質量有很大影響。如果澆口尺寸過小，熔體在通過澆口時會受到較大的阻力，導致注射壓力損失增大，熔體填充不充分，制品內部結合不良，容易出現脫皮。澆口位置選擇不當，也可能使熔體在模具型腔內的流動不均勻，產生熔接線和應力集中區域，增加脫皮的可能性。當澆口設置在制品的薄弱部位或拐角處時，熔體在該處的流動狀態復雜，容易形成缺陷。

排氣系統：在注塑成型過程中，模具型腔內會存在空氣，如果排氣系統設計不合理，空氣無法及時排出，會在制品內部形成氣穴或氣泡。這些氣穴和氣泡會破壞材料的連續性，降低制品的結合強度，導致制品在受到外力作用時出現脫皮現象。排氣不暢還可能使熔體在填充過程中受到氣體的阻礙，產生噴射、燒焦等缺陷，影響制品的外觀質量。

（二）模具表面質量不佳

模具表面的粗糙度、光潔度以及是否存在劃痕、凹坑等缺陷，都會影響TPR材料與模具表面的接觸和制品的脫模性能。如果模具表面粗糙度過大，TPR材料在填充模具型腔時，熔體與模具表面的摩擦力增大，會導致制品表面出現劃痕、拉傷等缺陷，同時也會影響制品的脫模，增加脫皮的風險。模具表面如果存在劃痕、凹坑等缺陷，制品在對應部位會出現相應的凸起或凹陷，這些部位的應力集中，容易導致制品脫皮。

四、脫模方式與操作問題

（一）脫模方式選擇不當

不同的TPR制品形狀和結構需要采用合適的脫模方式。如果脫模方式選擇不當，例如對于一些形狀復雜、壁厚較薄的制品，采用強制脫模的方式，可能會使制品在脫模過程中受到過大的拉力或扭矩，導致制品表面與內部之間發生分離，出現脫皮現象。脫模機構的動作不協調或脫模速度過快，也可能對制品造成損傷，引發脫皮。

（二）脫模劑使用不當

脫模劑在注塑成型中起到潤滑模具表面、便于制品脫模的作用。如果脫模劑使用不當，例如使用量過多，脫模劑會在制品表面形成一層過厚的隔離層，影響TPR材料與模具表面的粘結，導致制品在脫模后表面出現脫皮現象。如果脫模劑的質量不好，含有對TPR材料有腐蝕作用的成分，也會破壞制品表面的質量，引發脫皮。

五、解決方案與預防措施

（一）材料方面

選擇優質材料：在采購TPR材料時，要選擇信譽良好、質量可靠的供應商，并要求供應商提供材料的質量檢測報告。對進廠的原材料進行嚴格的質量檢驗，確保材料符合生產要求。

優化材料配方：如果需要進行共混改性，要選擇與TPR基體材料相容性好的助劑和聚合物，并通過實驗確定最佳的添加比例。可以添加一些相容劑來提高不同組分之間的相容性，增強材料的界面結合力。

（二）注塑工藝方面

合理設置溫度參數：根據TPR材料的特性和制品的要求，通過實驗確定合適的料筒溫度和模具溫度。在生產過程中，要密切關注溫度的變化，確保溫度的穩定性。可以使用溫度傳感器和溫度控制器對料筒和模具的溫度進行精確控制。

優化壓力控制：根據制品的形狀、尺寸和壁厚，合理調整注射壓力、保壓壓力和保壓時間。可以通過模擬分析和實際生產試驗，找到最佳的壓力參數組合，以減少制品內部的內應力，避免脫皮現象的發生。

控制注射速度：根據TPR材料的流動性和模具的結構，選擇合適的注射速度。在保證熔體能夠充分填充模具型腔的前提下，盡量降低注射速度，減少熔體在模具內的剪切作用，避免材料熱降解和氣泡的產生。

（三）模具設計與制造方面

優化模具結構：合理設計澆口的位置、尺寸和形狀，確保熔體能夠均勻地填充模具型腔。要設計完善的排氣系統，及時排出模具型腔內的空氣，避免氣穴和氣泡的產生。

提高模具表面質量：對模具表面進行精加工，降低表面粗糙度，提高光潔度。定期對模具進行維護和保養，及時修復模具表面的劃痕、凹坑等缺陷，確保模具表面質量良好。

（四）脫模方面

選擇合適的脫模方式：根據制品的形狀和結構，選擇合適的脫模方式，如頂出脫模、側抽芯脫模等。確保脫模機構的動作協調、平穩，脫模速度適中，避免對制品造成損傷。

正確使用脫模劑：選擇質量可靠、對TPR材料無腐蝕作用的脫模劑，并嚴格按照使用說明控制使用量。可以采用噴霧或涂抹的方式均勻地涂抹脫模劑，避免脫模劑在制品表面形成過厚的隔離層。

TPR材料注塑成型時脫皮問題是由多種因素共同作用引起的。在實際生產過程中，需要從材料選擇、注塑工藝參數設置、模具設計與制造以及脫模方式與操作等多個方面進行綜合考慮和分析，找出導致脫皮的根本原因，并采取相應的解決方案和預防措施，才能有效地解決脫皮問題，提高TPR制品的質量和生產效率。