TPE/TPR產品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而引起的缺陷，下面是筆者根據自己的經驗分析，得出一下結論：

(1) TPE/TPR材料收縮率偏大

解決方法：應該選收縮率較小的材料。

(2) TPE/TPR材料流動性不好，不能及時補上因為收縮而缺的料

解決方法：應該選用流動性較好的材料。

(3) TPE/TPR材料吸濕性太大，干燥得不好，熔化后產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕

解決方法：應該預熱物料，使用料斗干燥器。

(4) 模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺寸太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使制品表面出現凹陷與縮痕

解決方法：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚壁部位;適當擴大澆口與流道尺寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。

(5) 模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成制品表面凹陷與縮痕

解決方法：A.把模槽排氣口設在最后充模處；B. 把澆口設在塑件壁厚處，以獲得最佳充模。

(6) 成型工藝方面：由于模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成制品表面出現凹陷與縮痕，

解決方法：A. 提高注射壓力，增大保壓壓力；B. 提高注射速度；C. 維持最小的供料墊；D. 外用潤滑劑用于顆粒； E.噴嘴與模口R 值一致。

(7) 制品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生

解決方法：A. 降低熔體和模具溫度；B. 增加模具冷卻時間；C.注塑后將制品立即放在熱水中(37.5 ℃～43 ℃) 緩慢冷卻。

(8) 注射和保壓時間不夠，制品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕

解決方法：應該延長注射和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。

(9) 制品設計不合理，壁厚相差懸殊，薄壁處料已經凍結，而厚壁處溫度較高，已不受模具限制產生變形。

解決方法：制品設計時應該盡量采用等壁厚;設計加強筋時，要防止由于筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角處應壁厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在制品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。

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