業界人士都知道，以SEBS為主基材稱之為TPE，以SBS為主基材為TPR，今天筆者主要講解網絡客戶經常問到的一個問題：TPR(SBS)在充油中易黃變的原因分析。

1、TPR(SBS)在充油中容易黃變的主要原因是：在光氧作用下，填充油中的稠環芳烴吸收紫外線產生單線態氧，加速了抗氧劑的消耗，因而稠環芳烴能順利地氧化成黃色的醌式結構，而且油品中的稠環芳烴含量越高，充油產品變黃速度越快，顏色越深。由于抗氧劑不能有效阻斷稠環芳烴光氧反應進程，因而對提高產品耐黃變性能的作用不大，但抗氧劑可以有效地防止充油膠在熱氧條件下變黃。

2、SBS在光氧環境中易黃變，而且在熱氧環境中易黃變。

3、干膠(未充油的SBS) 有較好的耐黃變能力，加入抗氧劑后就更不容易變黃，而充油膠即使有抗氧劑的保護也會很快變黃，這說明充油SBS產品容易變黃的原因是由于加入填充油后引起的，并非SBS分子自身發生光老化造成的。不同填充油對產品變黃影響也是不相同的，H 油填充的樣品最快變黃，K油填充的產品耐黃變能力較好。從F油填充產品的實驗結果可知，加入質量分數為0.1%抗氧劑后可以提高充油SBS產品的耐黃變性能，但提高幅度不如干膠明顯。一般認為充油SBS產品變黃的原因是填充油中的芳烴導致的。

4、在相同的溫度下，未加抗氧劑的試樣比含抗氧劑的試樣更易變黃，是否充油與填充油的類型對SBS變黃影響不大。這就說明在無紫外光的作用時，溫度和抗氧劑是影響SBS耐黃變性能的主要因素，而與所用填充油關系不大，這點與SBS光氧化變黃有很大不同。

從上面的討論可知，充油SBS產品的熱氧變黃可以通過添加適量的抗氧劑而避免。SBS產品短時間變黃主要是光氧化反應導致的，而填充油中的PAN組分及濃度是導致產品容易變黃的根本原因。從干膠和充油膠的變黃原因分析可知，要提高充油TPR(SBS)的耐黃變性能可以采用兩方面措施，一是在產品中加入高性能的光穩定劑，避免PAN被氧化變黃，二是將填充油進行加氫精制，將不飽和的稠環芳烴轉化為穩定的環烷烴。同時采用兩種措施可以獲得膠高耐黃變性能的充油SBS產品。從熱氧老化實驗結果可知，環境溫度升高，熱氧老化速度加快，產品更容易變黃，添加抗氧劑能有效改善產品在熱氧環境中的耐黃變性能。

筆者總結：為了防止TPE,TPR產品在儲存、運輸過程中變黃，除了添加抗氧劑外，應盡可能將產品儲存在通風、陰涼場所，并避免運輸過程中被陽光照射。