在塑料制品的生產領域，TPE(熱塑性彈性體)因其兼具橡膠的柔軟彈性與塑料的加工成型特性，被廣泛應用于玩具、日用品、體育用品、醫療器械、汽車配件、線纜外皮等眾多行業。在TPE制品的生產過程中，收縮凹陷問題常常困擾著生產廠家。制品出現收縮凹陷不僅影響外觀質量，導致產品表面不平整、有坑洼，降低產品的美觀度和市場競爭力;還可能對制品的尺寸精度、物理性能等造成不良影響，如使產品尺寸不符合設計要求，降低產品的強度、密封性等關鍵性能，嚴重時甚至會導致產品報廢，增加生產成本，降低生產效率。深入探究TPE收縮凹陷的原因，并采取有效的解決措施，對于提高TPE制品的質量和生產效益至關重要。

一、TPE收縮凹陷的直觀表現與危害

（一）直觀表現

TPE制品收縮凹陷通常表現為制品表面局部區域出現向內凹陷的現象，形狀可能不規則，大小和深度也不盡相同。在薄壁區域，收縮凹陷可能呈現為細小的凹坑，而在厚壁區域或加強筋、凸臺等結構處，凹陷可能更為明顯，甚至形成較大的坑洼。這些收縮凹陷在制品的不同部位出現的頻率和程度也有所差異，例如在遠離澆口的位置，由于熔體流動過程中冷卻速度不一致，更容易出現收縮凹陷；在壁厚變化較大的部位，如制品的邊緣、轉角處，也常常是收縮凹陷的高發區域。

（二）危害分析

外觀缺陷：收縮凹陷破壞了制品表面的平整度和光滑度，使產品看起來粗糙、不美觀，嚴重影響產品的外觀質量。對于一些對外觀要求較高的產品，如高檔玩具、精美日用品等，收縮凹陷可能導致產品無法達到客戶的質量標準，無法進入市場銷售，給企業帶來經濟損失。

尺寸偏差：收縮凹陷會引起制品尺寸的改變，使制品的實際尺寸與設計尺寸不符。在需要精確配合的部件中，如汽車配件中的密封件、醫療器械中的精密零件等，尺寸偏差可能導致部件無法正常安裝或使用，影響整個產品的性能和可靠性。

性能下降：收縮凹陷會使制品內部產生應力集中，降低制品的強度、韌性和抗疲勞性能。在使用過程中，這些應力集中部位容易成為裂紋的起源點，導致制品過早損壞，縮短產品的使用壽命。收縮凹陷還可能影響制品的密封性，使其在需要密封的場合無法有效阻止氣體或液體的泄漏。

二、TPE收縮凹陷的成因剖析

（一）材料特性因素

收縮率差異：不同類型和牌號的TPE材料具有不同的收縮率。收縮率是指TPE材料在成型過程中，從熔融狀態冷卻到室溫時體積收縮的比例。如果選用的TPE材料收縮率較大，在成型過程中就更容易出現收縮凹陷現象。一些高硬度的TPE材料，由于其分子鏈排列較為緊密，在冷卻過程中分子鏈重新排列和收縮的幅度較大，收縮率相對較高，制品出現收縮凹陷的風險也相應增加。

添加劑影響：TPE材料中通常會添加各種添加劑，如增塑劑、填充劑、阻燃劑等，以改善材料的性能或滿足特定的使用要求。這些添加劑的種類和含量可能會對TPE的收縮行為產生影響。增塑劑的加入可以降低TPE的玻璃化轉變溫度，使材料在較低溫度下就能發生流動，但同時也可能增加材料的收縮率。如果增塑劑的添加量不當，或者添加劑與TPE基體之間的相容性不好，就容易導致制品出現收縮凹陷。

材料結晶性：部分TPE材料具有一定的結晶性，在冷卻過程中會發生結晶現象。結晶過程中，分子鏈從無序狀態轉變為有序排列，會導致材料體積收縮。結晶速度和結晶度的不同，會對制品的收縮凹陷產生顯著影響。如果結晶速度過快，材料內部會產生較大的內應力，容易導致收縮凹陷；而結晶度過高，也會使材料的收縮率增大，增加收縮凹陷出現的概率。

（二）模具設計因素

澆口設計：澆口是TPE熔體進入模具型腔的通道，其設計合理與否對制品的收縮凹陷有重要影響。如果澆口尺寸過小，熔體在通過澆口時會受到較大的阻力，導致充模困難，容易出現填充不足的情況，進而在制品表面形成收縮凹陷。澆口位置的選擇也很關鍵。如果澆口位置不當，如遠離制品的厚壁區域或需要重點填充的部位，熔體在流動過程中會先填充薄壁區域，而厚壁區域由于冷卻速度相對較慢，在后續冷卻過程中會出現較大的收縮，導致收縮凹陷。

冷卻系統：模具的冷卻系統對于控制TPE制品的冷卻速度和溫度分布至關重要。如果冷卻水道設計不合理，如冷卻水道分布不均勻、冷卻水流量不足或水溫控制不當等，會導致制品不同部位的冷卻速度不一致。在冷卻速度較慢的部位，TPE熔體有更充分的時間進行收縮，從而容易出現收縮凹陷。在制品的厚壁區域，如果冷卻效果不佳，該區域的收縮量會比薄壁區域大，進而在制品表面形成明顯的凹陷。

壁厚設計：制品的壁厚設計不合理是導致收縮凹陷的常見原因之一。如果制品壁厚不均勻，在冷卻過程中，厚壁部分的冷卻速度明顯慢于薄壁部分。厚壁部分由于收縮時間長、收縮量大，會對相鄰的薄壁部分產生拉應力，導致薄壁部分向內凹陷，形成收縮凹陷。過厚的壁厚還會增加制品的收縮率，使收縮凹陷問題更加嚴重。

（三）成型工藝因素

注射壓力與速度：注射壓力和速度是影響TPE熔體充模和成型質量的重要工藝參數。如果注射壓力過低，熔體無法充分填充模具型腔，特別是在制品的厚壁區域或復雜結構部位，容易出現填充不足，進而導致收縮凹陷。而注射速度過慢，熔體在流動過程中冷卻時間過長，流動性降低，同樣會影響充模效果，增加收縮凹陷的風險。相反，如果注射壓力過高或注射速度過快，雖然可以使熔體快速充滿型腔，但可能會導致熔體內部產生過高的剪切應力，使分子鏈取向加劇，在冷卻過程中取向的分子鏈會恢復無序狀態，引起較大的收縮，也可能導致收縮凹陷。

保壓壓力與時間：保壓階段是在熔體充滿模具型腔后，繼續對熔體施加一定壓力，以補償熔體在冷卻過程中的收縮。如果保壓壓力不足，無法有效抵抗熔體的收縮，制品就會出現收縮凹陷。保壓時間過短，熔體在尚未完全冷卻固化時就停止保壓，同樣會導致收縮凹陷。而保壓壓力過高或保壓時間過長，雖然可以減少收縮凹陷，但可能會引起制品內應力過大，導致制品變形或開裂等問題。

模具溫度：模具溫度對TPE制品的收縮凹陷有顯著影響。模具溫度過高，TPE熔體在模具型腔內的冷卻速度減慢，冷卻時間延長，制品的收縮率會增大，從而增加收縮凹陷的可能性。高溫還會使TPE材料的結晶速度加快，結晶度提高，進一步加劇收縮。相反，模具溫度過低，熔體在充模過程中會迅速冷卻，可能導致熔體流動性變差，充模不完整，在制品表面形成收縮凹陷，同時也會使制品內部產生較大的內應力。

熔體溫度：熔體溫度過高，TPE材料的流動性增強，但同時也會使材料的收縮率增大。在冷卻過程中，高溫熔體冷卻收縮的幅度更大，容易出現收縮凹陷。而且，過高的熔體溫度還可能導致材料發生熱降解，影響制品的性能。如果熔體溫度過低，材料的流動性變差，充模困難，同樣會在制品表面留下收縮凹陷等缺陷。

（四）后處理與環境因素

脫模方式：不合理的脫模方式可能導致TPE制品在脫模過程中受到外力作用，從而產生收縮凹陷。如果脫模力過大或脫模速度過快，制品可能會被強行拉出模具，導致制品表面或內部結構受損，出現收縮凹陷。脫模斜度設計不當，也會使制品在脫模時受到較大的阻力，增加收縮凹陷的風險。

環境溫度與濕度：制品在成型后的冷卻和存放過程中，環境溫度和濕度也會對其收縮產生影響。如果環境溫度波動較大，制品會隨著溫度的變化而發生熱脹冷縮，導致尺寸不穩定，可能出現收縮凹陷。特別是在高溫環境下，制品的收縮率會進一步增大。濕度方面，雖然TPE材料本身吸濕性相對較低，但如果環境濕度過高，制品在存放過程中可能會吸收少量水分，在后續使用或加工過程中，水分蒸發會導致制品體積收縮，也可能引發收縮凹陷問題。

三、TPE收縮凹陷的解決策略

（一）材料選擇與優化

合理選材：根據制品的使用要求、結構特點和收縮凹陷控制目標，選擇收縮率合適的TPE材料。在選擇材料時，可以參考材料供應商提供的技術資料，了解不同牌號TPE材料的收縮率范圍，并結合實際生產經驗進行選擇。對于對尺寸精度和外觀質量要求較高的制品，應優先選擇收縮率較低的TPE材料。

調整添加劑：如果添加劑對TPE的收縮行為產生不利影響，可以考慮調整添加劑的種類和含量。對于因增塑劑添加不當導致收縮凹陷的情況，可以適當減少增塑劑的用量，或選擇與TPE基體相容性更好的增塑劑。可以嘗試添加一些能夠降低收縮率的添加劑，如玻璃纖維、碳酸鈣等填充劑，這些填充劑可以在TPE材料中起到骨架作用，限制分子鏈的運動，從而減小收縮率。

改善結晶性：對于具有結晶性的TPE材料，可以通過添加成核劑等方法來改善其結晶性能。成核劑可以促進TPE材料的結晶，使結晶更加均勻、細小，從而減小結晶引起的體積收縮。合理控制成型工藝參數，如冷卻速度等，也可以對材料的結晶過程進行調控，降低收縮凹陷的發生概率。

（二）模具設計改進

優化澆口設計：根據制品的形狀、尺寸和結構特點，合理設計澆口的尺寸和位置。對于厚壁制品或結構復雜的制品，可以采用較大的澆口尺寸，以減少熔體流動阻力，確保熔體能夠充分填充模具型腔。澆口位置應盡量設置在制品的厚壁區域或需要重點填充的部位，使熔體能夠均勻地填充整個型腔，減少因填充不均導致的收縮凹陷。還可以考慮采用多點進膠的方式，進一步提高充模效果。

完善冷卻系統：設計合理的冷卻水道布局，確保模具各部位能夠得到均勻、有效的冷卻。冷卻水道應盡量靠近制品的型腔表面，以加快冷卻速度。要根據制品的形狀和壁厚，調整冷卻水道的間距和直徑，使冷卻效果更加均勻。合理控制冷卻水的流量和水溫也很重要。冷卻水流量應足夠大，以保證能夠及時帶走模具的熱量；水溫應根據TPE材料的特性和制品的要求進行合理設置，一般控制在20 – 30℃之間。

優化壁厚設計：在制品設計階段，應盡量使制品的壁厚均勻。如果制品結構需要存在壁厚差異，應采用漸變的方式過渡，避免壁厚突然變化。對于厚壁區域，可以通過增加加強筋、設置空心結構等方式來減小壁厚，同時保證制品的強度和剛性。在設計制品時，還應考慮模具制造的可行性，避免因壁厚設計不合理而增加模具制造難度和成本。

（三）成型工藝調整

精確控制注射參數：通過實驗和經驗積累，找到適合特定TPE材料和制品的注射壓力和速度。在保證熔體能夠充分填充模具型腔的前提下，應盡量采用較低的注射壓力和速度，以減少熔體內部的剪切應力和分子鏈取向。可以通過逐步調整注射壓力和速度，觀察制品的成型質量，確定最佳的參數組合。

合理設置保壓參數：保壓壓力和時間是控制制品收縮凹陷的關鍵參數。保壓壓力應根據制品的尺寸、壁厚和TPE材料的收縮率等因素進行合理設置，一般保壓壓力為注射壓力的70% – 90%。保壓時間應根據制品的冷卻時間和收縮情況進行確定，通常可以通過觀察制品在保壓過程中的體積變化或測量制品的尺寸來確定合適的保壓時間。在保證制品不出現收縮凹陷的前提下，應盡量縮短保壓時間，以提高生產效率。

優化模具溫度：根據TPE材料的特性和制品的要求，合理設置模具溫度。對于收縮率較大的TPE材料，可以適當降低模具溫度，以加快冷卻速度，減小收縮率。但模具溫度不能過低，以免影響熔體的流動性和充模效果。模具溫度應控制在TPE材料玻璃化轉變溫度以上10 – 20℃左右。可以通過在模具上安裝溫度傳感器，實時監測模具溫度，并根據需要進行調整。

調控熔體溫度：熔體溫度應根據TPE材料的熔融指數和成型工藝要求進行合理控制。在保證材料具有良好的流動性的前提下，應盡量降低熔體溫度，以減小材料的收縮率。可以通過調節擠出機或注塑機的加熱溫度來控制熔體溫度，同時要確保溫度均勻穩定，避免出現局部過熱或過冷的情況。

（四）后處理與環境控制

規范脫模操作：制定合理的脫模工藝，確保制品在脫模過程中不受損傷。脫模力應適中，避免過大或過小。可以采用頂出機構均勻頂出的方式，使制品平穩脫模。要合理設計脫模斜度，一般脫模斜度應根據制品的尺寸、形狀和TPE材料的收縮率等因素確定，通常在0.5° – 3°之間。在脫模前，可以先對模具進行適當的冷卻，使制品具有一定的強度，然后再進行脫模操作。

控制環境條件：在制品的冷卻和存放過程中，應盡量保持環境溫度和濕度的穩定。可以將制品存放在溫度和濕度相對恒定的環境中，如恒溫恒濕倉庫。對于對環境條件要求較高的制品，還可以采取一些防護措施，如在制品表面涂覆保護層，防止其吸收水分或受到溫度變化的影響。

四、案例分析與經驗總結

（一）案例一：某玩具廠TPE玩具手柄收縮凹陷問題解決

某玩具廠在生產一款TPE材質的兒童玩具手柄時，發現手柄表面出現了明顯的收縮凹陷，導致產品外觀不合格，無法正常銷售。經過對生產過程的詳細排查和分析，發現主要原因是模具澆口設計不合理，澆口尺寸過小且位置不當，導致熔體在填充過程中流動不暢，手柄厚壁區域填充不足，從而出現收縮凹陷。

針對這一問題，玩具廠采取了以下解決措施：重新設計了模具澆口，將澆口尺寸適當增大，并將澆口位置調整到手柄的厚壁區域。對成型工藝參數進行了優化，適當提高了注射壓力和保壓壓力，延長了保壓時間。經過改進后，再次進行試生產，發現手柄表面的收縮凹陷問題得到了明顯改善，產品外觀質量符合要求，生產效率也得到了提高。

（二）案例二：某汽車配件廠TPE密封件收縮凹陷問題解決

某汽車配件廠生產的TPE材質汽車密封件，在成型后出現了局部收縮凹陷，影響了密封件的密封性能。通過分析發現，問題主要出在模具冷卻系統上，冷卻水道分布不均勻，導致密封件不同部位冷卻速度不一致，厚壁部分收縮過大。

該廠對模具冷卻系統進行了改進，重新設計了冷卻水道布局，增加了冷卻水道的數量和密度，使冷卻水能夠更均勻地流經模具型腔表面。對成型工藝中的模具溫度進行了調整，降低了模具溫度，加快了冷卻速度。經過這些改進措施的實施，密封件的收縮凹陷問題得到了有效解決，密封性能達到了設計要求，產品質量得到了顯著提升。

（三）經驗總結

從以上兩個案例可以看出，解決TPE收縮凹陷問題需要綜合考慮材料、模具、成型工藝和后處理等多個方面的因素。在生產過程中，應加強對各環節的質量控制，及時發現并解決問題。要注重積累生產經驗，不斷優化生產工藝和模具設計，以提高TPE制品的質量和生產效率。與材料供應商和模具制造商保持密切的溝通與合作也非常重要，他們可以提供專業的技術支持和建議，幫助企業更好地解決TPE收縮凹陷等生產難題。

五、結論

TPE收縮凹陷是TPE制品生產中常見且具有一定挑戰性的問題，其成因涉及材料特性、模具設計、成型工藝和后處理等多個方面。要有效解決這一問題，需要生產廠家從材料選擇、模具設計優化、成型工藝調整以及后處理和環境控制等多個環節入手，進行全面、系統的分析和改進。通過深入了解TPE收縮凹陷的成因，并采取針對性的解決措施，可以提高TPE制品的質量，減少廢品率，降低生產成本，提高企業的市場競爭力。隨著TPE材料技術的不斷發展和成型工藝的持續創新，相信未來在解決TPE收縮凹陷問題上會有更多的方法和手段出現，推動TPE制品生產行業向更高質量、更高效益的方向發展。