在TPE(熱塑性彈性體)材料的應用領域，縮水問題猶如一顆“絆腳石”，常常讓生產廠家和工程師們頭疼不已?？s水不僅破壞產品的外觀美感，還可能使尺寸精度大打折扣，進而影響產品的裝配效果和使用壽命。作為在TPE材料行業深耕多年的資深專家，我深知縮水問題給生產帶來的諸多困擾。今天，我就結合自身經驗，和大家好好聊聊如何避免TPE原料縮水。

一、TPE原料縮水的原因剖析

（一）材料本身特性

TPE材料是一種由熱塑性塑料與橡膠混合而成的復合材料，其分子結構具備一定收縮性。在成型過程中，溫度和壓力的變化會使TPE分子鏈重新排列，進而導致材料體積收縮。不同類型和配方的TPE材料，收縮率存在差異。一般而言，硬度較低的TPE材料收縮率相對較大，這是因為其橡膠相含量較高，分子鏈柔韌性好，成型時更易收縮。以下是一個不同硬度TPE材料收縮率的大致對比表格：

TPE硬度（Shore A）	收縮率范圍
30 – 50	2.0% – 3.0%
60 – 80	1.5% – 2.5%
90及以上	1.0% – 2.0%

（二）模具設計因素

模具設計不合理是TPE原料縮水的重要誘因。澆口位置和尺寸不當會影響熔體填充和流動，造成局部壓力不均，引發縮水。例如，澆口設在產品較厚部位，熔體優先流向該處，其他部位填充不足，冷卻后就易出現縮水。冷卻系統設計不佳同樣會影響產品收縮。若冷卻水道分布不合理，產品各部位冷卻速度不一致，內部應力不均，也會產生縮水。

（三）成型工藝參數

成型工藝參數對TPE原料縮水影響重大。注射壓力和速度不合適，會導致熔體填充不充分或過度。注射壓力過低，熔體無法填滿模具型腔，產品表面易凹陷、縮水；注射壓力過高，產品內部應力過大，冷卻后也會縮水。保壓時間和壓力是關鍵因素，保壓時間過短或壓力不足，熔體冷卻時得不到足夠補充，產品會縮水。模具溫度也會影響產品收縮，溫度過高，熔體冷卻慢，收縮率增大；溫度過低，熔體流動性差，易填充不足和縮水。以下是一個不同模具溫度下TPE產品收縮率變化的大致示例表格：

模具溫度（℃）	收縮率變化趨勢
30	收縮率相對較小
50	收縮率適中
70	收縮率相對較大

二、從材料選擇入手避免縮水

（一）了解材料收縮率

選擇TPE原料時，要了解其收縮率。不同廠家、不同牌號的TPE材料收縮率可能有別。一般材料收縮率會在產品說明書或技術資料中給出。我們可以根據產品尺寸精度要求，選擇收縮率小的TPE材料。比如，對尺寸精度要求高的電子產品外殼，應選收縮率在1.5% – 2.0%之間的TPE材料。

（二）考慮材料配方

TPE材料配方會影響其收縮性能。橡膠相和塑料相的比例對收縮率影響較大，增加塑料相比例可降低收縮率，但可能影響材料彈性和柔軟性。添加填料也是有效方法，如添加碳酸鈣、滑石粉等無機填料，可降低收縮率，還能提高材料硬度和強度。不過，填料添加量不宜過多，否則會影響材料加工性能和物理性能。以下是一個添加不同填料對TPE材料收縮率影響的對比表格：

填料類型	添加量（%）	收縮率降低幅度
碳酸鈣	10	約0.5%
滑石粉	15	約0.7%

（三）進行材料測試

正式生產前，建議對所選TPE材料進行小批量測試。通過實際成型產品，測量尺寸變化，評估材料收縮情況。若發現材料收縮率不符合要求，可及時調整材料配方或更換其他牌號材料。

三、優化模具設計以減少縮水

（一）合理設計澆口

澆口設計影響熔體填充和流動。澆口位置應選在產品較薄且對稱部位，使熔體均勻填充模具型腔，減少局部壓力不均導致的縮水。澆口尺寸要根據產品尺寸和壁厚確定，一般澆口直徑為產品壁厚的0.5 – 1.0倍。對于大型產品，可適當增大澆口尺寸，保證熔體順利填充。以下是一個不同產品壁厚下澆口直徑建議值的表格：

產品壁厚（mm）	澆口直徑建議值（mm）
1.0	0.5 – 1.0
2.0	1.0 – 2.0
3.0	1.5 – 3.0

（二）優化冷卻系統

冷卻系統設計對控制產品收縮至關重要。冷卻水道應均勻分布在模具中，確保產品各部位冷卻速度一致。可采用多圈水道或隨形水道設計，提高冷卻效率。冷卻水的溫度和流量也要合理控制，冷卻水溫度一般控制在20 – 30℃之間，流量根據模具大小和產品產量確定。

（三）考慮模具排氣

模具排氣不良會使熔體填充過程中產生氣穴，影響產品填充和收縮。模具設計時，要合理設置排氣槽。排氣槽寬度一般為0.03 – 0.05mm，深度為0.02 – 0.03mm。排氣槽位置應設在熔體填充末端和易產生氣穴的部位。

四、精準調控成型工藝參數

（一）注射壓力和速度的調整

注射壓力和速度要根據產品尺寸、壁厚和材料特性確定。對于薄壁產品，應采用較高注射壓力和速度，保證熔體快速填充模具型腔，避免填充不足導致的縮水。對于厚壁產品，注射壓力和速度可適當降低，但要確保熔體充分填充。調整時，可通過試模觀察產品填充情況和表面質量，逐步找到最佳參數組合。以下是一個不同產品壁厚下注射壓力和速度建議范圍的表格：

產品壁厚（mm）	注射壓力（MPa）	注射速度（cm3/s）
1.0	80 – 100	10 – 15
2.0	60 – 80	8 – 12
3.0	50 – 70	6 – 10

（二）保壓時間和壓力的控制

保壓時間和壓力是防止產品縮水的關鍵參數。保壓時間應根據產品厚度和材料收縮率確定，一般為產品冷卻時間的30% – 50%。保壓壓力應略高于注射壓力，保證熔體在冷卻過程中得到足夠補充。確定時，可通過測量產品尺寸變化調整，若產品縮水，可適當延長保壓時間或增加保壓壓力。

（三）模具溫度的設定

模具溫度對產品收縮和表面質量影響大。對于TPE材料，模具溫度一般控制在40 – 60℃之間。溫度過高，產品收縮率增大，表面光澤度下降;溫度過低，熔體流動性差，易填充不足和縮水。生產中，可用紅外測溫儀實時監測模具溫度，根據產品質量情況調整。

五、生產過程中的注意事項

（一）原料干燥

TPE材料易吸濕，若原料含水分，成型時會產生氣泡，影響產品質量和收縮性能。生產前必須對TPE原料充分干燥。干燥溫度一般控制在80 – 100℃之間，干燥時間根據原料包裝和吸濕情況定，一般為2 – 4小時?？捎贸凉窀稍餀C干燥，確保原料含水率低于0.1%。

（二）設備維護

成型設備性能和狀態影響產品質量。要定期對注塑機維護保養，檢查溫度控制系統、壓力控制系統和注射系統等是否正常工作。確保螺桿和料筒磨損在允許范圍內，避免因設備問題導致熔體填充不均勻和縮水。

（三）操作規范

操作人員技能和操作規范影響產品質量。操作人員要嚴格按工藝要求操作，控制好各項工藝參數。生產中及時清理模具表面殘留物，避免影響產品外觀和尺寸精度。同時注意觀察產品質量，發現縮水等缺陷及時調整工藝參數或采取措施。

六、案例分析

（一）案例背景

某電子產品生產廠家生產一款TPE材質的手機保護套，生產時發現產品嚴重縮水，外觀不平整，尺寸精度不符要求，影響銷售。

（二）問題分析

全面檢查生產過程后，發現主要問題有：

1. 材料選擇不當：所選TPE材料收縮率大，不符產品尺寸精度要求。
2. 模具設計不合理：澆口位置在產品較厚部位，局部壓力不均；冷卻水道分布不均，產品各部位冷卻速度不一致。
3. 成型工藝參數不合適：注射壓力和速度低，保壓時間和壓力不足，模具溫度高。

（三）解決方案

1. 更換材料：選收縮率小的TPE材料，測試后新材料收縮率符合要求。
2. 優化模具設計：將澆口位置調到產品較薄且對稱部位，重新設計冷卻水道，使其均勻分布。
3. 調整成型工藝參數：適當提高注射壓力和速度，延長保壓時間，增加保壓壓力，降低模具溫度。

（四）實施效果

采取上述措施后，產品縮水問題有效解決，外觀平整，尺寸精度符合要求，產品質量顯著提高，生產效率也提升。

七、總結與展望

避免TPE原料縮水需從材料選擇、模具設計、成型工藝參數調控和生產過程管理等多方面入手。實際生產中，要根據產品具體要求和實際情況，綜合考慮各種因素，不斷優化生產工藝。同時，隨著科技進步，TPE材料性能不斷提高，新成型技術和設備不斷涌現。我們要關注行業發展動態，積極引進和應用新技術、新設備，提高產品質量和生產效率。

作為一名TPE材料領域的資深專家，我希望通過今天分享，能幫大家更好解決TPE原料縮水問題。未來工作中，我會繼續致力于TPE材料研究和應用，為行業發展貢獻力量。

相關問答

問：TPE材料收縮率與成型周期有什么關系？

答：一般來說，成型周期越短，TPE材料在模具中的冷卻時間就越短，收縮可能不完全，導致產品收縮率相對較大。而成型周期適當延長，材料有更充分時間冷卻和收縮，收縮率可能會更穩定且相對較小。但成型周期過長，不僅會影響生產效率，還可能因材料在模具中停留時間過長，導致其他質量問題。所以需要找到一個合適的成型周期，平衡產品質量和生產效率。

問：如何通過調整模具結構來進一步減少TPE產品縮水？

答：除了前面提到的合理設計澆口、優化冷卻系統和考慮模具排氣外，還可以采用一些特殊模具結構。比如，使用熱流道模具可以減少熔體在流道中的冷卻和收縮，使更多熔體進入型腔，減少產品縮水。另外，設計一些輔助的頂出結構，在產品脫模時給予一定壓力，也有助于減少產品脫模后的收縮。

問：TPE材料與其他材料共混時，對縮水有什么影響？

答：TPE材料與其他材料共混時，縮水情況會受到共混材料種類、比例和相容性等因素影響。如果共混材料的收縮率與TPE材料差異較大，可能會導致產品整體收縮不均勻，出現局部縮水或變形。而且，不同材料之間的相容性不好，可能會在共混過程中產生界面缺陷，影響產品的物理性能和收縮性能。所以，在共混時，要充分考慮各種材料的特性，進行合理的配方設計和工藝調整。