熱塑性彈性體TPE材料是無需硫化就可以直接注塑，擠出，澆注成型。擠出成型是在塑料加工業中出現較早的一項技術，發展至今，TPE拉力管，TPE耳機線，TPE密封條，TPE拉力帶，TPE汽車密封條，TPE異性塑材等等產品的工藝都較為成熟。

TPE材料擠出熔融溫度：190-230℃，由于具有耐高溫的中間鏈段，熔體溫度可達到260℃。從靠近加料段的地方沿擠出機筒體(diebody)逐漸上升到模體(diebody)，在開始時可試一試，如有必要可加以改進，這取決于聚合物的等級和擠出機螺桿的設計。

采用擠出機加工TPE膠料的螺桿長徑比L/D至少為20:1或24:1。建議螺桿設計參數具有較低壓縮比和較深螺槽深度的計量段，可用于單階螺桿和二級螺桿。排氣孔，特別是二級真空排氣螺桿能非常有效地避免擠壓物中氣泡的形成。混合元件(例如Maddox機頭)或混煉銷釘一般都能改善色母粒的分散均勻性和熔體的均一性。

SEBS聚合物中含不飽和雙鍵結構，在高溫或高剪切條件下易于降解。為了避免擠壓初期其它物料及熱解物料長期停機后造成的污染，必須對螺旋進行清理。在此建議用聚苯乙烯清洗。對特定的擠出器而言，TPE制膠速度與螺桿轉速基本呈線性關系。90mm擠出機產量與轉速的典型關系是：在30rpm時90kg/hr,70rpm時220kg/hr。

生產TPE時，需要注意的事項有：

1、成型品表面粗糙

一般由于塑化不良，引起成品表面粗糙。首先，提高溫度和調整螺桿轉速，更換濾網（細網）其次，選擇合適的熱塑性彈性體TPE并進行干燥，有的材料未干燥進行成型時，就會出現發泡、表面粗糙這樣的問題。

2、結垢

結垢是擠出成型時蓄積在口型邊緣的沉積物，其成分有的是來自擠出成型的材料，也有的是來自特殊的添加劑。首先 降低潤滑劑用量 有效地改善材料的特性其次 采用特氟隆涂敷口型的方法，也可減少結垢的產生。另外，還應避免使用受潮的TPE材料。

3、擠出量不穩定

螺桿供料部位或壓縮部位的熔融點波動是不穩定的主要原因。首先 調整擠出條件和更換形狀不同的螺桿其次 控制擠出機溫度波動，避免材料在擠出機中的流動性不穩定再次 在供料部位螺桿與粒料打滑也會導致擠出不穩定的現象產生。在采用斗氏干燥器預熱粒料的同時，通過提高料斗下機筒的溫度可使其得到改善。

近幾年，用熱塑性彈性體TPE代替軟質PVC，生產密封條等擠出制品已成為行業的一大趨勢，TPE代替PVC主要有以下兩點：

1、環境安全方面：PVC含有鹵素(氯)，有毒；在大多數PVC加工過程中，加入了有毒的塑化劑(如DOP、DEHP等),PVC燃燒很容易釋放有毒物質二惡英，對環境有不利影響.

2、耐寒性能方面：PVC在溫度達到-10~-5℃時，易變硬，失去彈性；TPE可在-50℃的超低溫下保持彈性不變硬。

TPE與聚氯乙烯相比，缺點是成本較高，阻燃性不如PVC(TPE的阻燃性UL94-HB，聚氯乙烯是UL94-V2)。TPE適用于對環境保護和低溫性能要求不高的應用領域，例如汽車密封條，門窗密封條，兒童碰撞條等擠壓產品。

TPE在大多數情況下可以完全取代PVC，并顯示出它的優越性(耐寒、無毒)。但是，TPE和PVC的材料結構和性能不同，使得兩者在擠壓生產中的工藝條件不同。

根據硬度不同，軟PVC可被擠出110~150℃，TPE則根據材料的硬度和配混制而定，可成型于150~230℃，TPE流動性較差，塑化難度較大，因此，選擇螺桿，螺桿擠出壓力，不同的聚氯乙烯塑化段的溫度設置等不同于PVC。

假如客戶以前生產聚氯乙烯擠出條，現在以TPE代替生產，而且擠出機還是原來的設備，則需要注意螺桿擠出壓力，塑化各段溫度的設置，若仍按PVC擠壓工藝設定來擠出TPE制品，則容易出現生產加工不正常，比如擠出制品邊緣不整齊，擠出表面如蛇皮狀而且沒有光澤度。

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